Principles of Excellence

Principle 1: Unsafe behaviors do not cause accidents.
Accidents are caused by the reasons for unsafe behavior. These are organizational issues; all behavior is organizationally caused. To achieve excellence, seek the good reasons for poor performance. Too many accident investigations end with placing the blame on an employee's unsafe behavior or failure to identify hazards. The real root cause lies in the organization' s behavior. 

Principle 2: Accidents are not the problem; the problems are the problem.
Accidents are visible evidence of systemic deficiencies; if there are accidents, there are problems. Focus on the system particularly from an operational standpoint. The HSE function should not lead this charge. It is the responsibility of operational management.

Principle 3: Safety is not about preventing accidents.
Safety is all about improving the process-proactive changes to improve efficiency and effectiveness of systems that optimize performance and minimize loss. 

Principle 4: The process determines all business outcomes (including safety).
If you don't get safety right, none of your other business outcomes will be right. Other outcomes are productivity, quality, reliability, delivery, profitability and sustainability. All outcomes have a common source. Fail in safety and you fail everywhere else.

Principle 5: Accidents are the responsibility of managers, not the fault of employees.
Employees work in the system; managers work on the system; the system causes accidents; employees sustain injury. Firing employees for problems that exist in the system is dead wrong. As a manager, you must look in the mirror and accept your blame. Top management must feel pain and dissatisfaction with past performance and must have the courage to change. They must break out of line, even to the point of exile amongst their peers. There must be a burning desire to transform their style of management and consequently, the culture of the organization.

Principle 6: Minimizing loss is management's Number One responsibility.
To increase the bottom line, managers must effectively manage the middle lines (Hey...I didn't say this; some guy named Peter Drucker did! The only things a manager can manage [plan, organize, direct, control, and monitor] are the middle lines-losses and costs, a/k/a accidents and injury). Many operations managers neglect safety because they feel as it is not their responsibility. Loss is loss regardless of how it is manifested. Losses due to injury are just as devastating as losses due to production miscues.

Principle 7: It's easier (more expensive, but easier) to neglect safety.
Most organizations follow the path of least resistance: "Given the opportunity to do nothing, most managers will." This is especially true when companies experience periods of positive performance. Excellent companies take the path less traveled regardless of circumstances, and it makes all the difference. When safety is ignored it leads to: high insurance costs, excessive losses, adversarial employee relations, litigation, and significant financial crisis. Can your organization really afford to neglect safety?

Principle 8: More training is not the answer.
If employee training was the answer, we wouldn't have the problem. Ninety-two percent of accidents studied were determined to be performance deficiencies, not knowledge deficits. Instead of requiring more training, you must show people how to apply the knowledge that they have. You must display leadership and behavior that employees can model. Wal-Mart has no formal training budget. Their employees learn through peer influence, behavior modeling, and a sound corporate culture. It is no wonder that Wal-Mart is the largest, most successful corporation in the world. In a survey by The Reliability group, employees at companies with the best safety performance indicated the following items as the reasons for their success: Positive labor/management relations, job satisfaction, cheerful/pleasant work environment, job challenge, recognition, rule clarity, equipment safety. Training was #37.

Principle 9: More rules, policies, and procedures WILL NOT make performance safer.
Ninety-percent of companies have documented safety policies and procedures. However, the delta between high and low-performing organizations is virtually nil. Instead of creating new policies and procedures, organizations must create new cultures where safety is the cornerstone. This new culture must be embraced by all employees and championed by leadership.

Principle 10: Progressive discipline does not increase the level of safe behavior.
Quite honestly, disciplinary programs do more harm than good. For every unpleasant management action, there will be an employee reaction. In order words, employees will get even through various methods of sabotage (production delays, equipment damage, feigned injuries, extended time on worker's comp). The real culprit driving workers compensation costs is the traditional management system, which promotes and "us vs. them" work environment. The currently reality is that employees receive 8 negative reinforcements for every positive one. In order to change the culture, employees must receive 4 positive reinforcements for every negative one.
When safety becomes a core value it is transparent, integrated into every aspect of the business, and an equal business factor (along with budget and production)

Hazop & Hazid

Sebagai salah satu elemen dalam Process Safety Management (baik itu PSM nya OSHA, dalam elemen Process Hazard Analysis; CCPS, dalam elemen Hazard Identification, maupun salah satu evidence dalam Safety Case), baik HAZOP maupun HAZID kudu dipelajari oleh seorang safety ingeniuer..
1. HAZOP dan HAZID adalah evidence-evidence yang dibutuhkan dalam Safety Case untuk menyusun klaim bahwa plant yang akan didirikan "AMAN". Dalam PSM, karena dia adalah salah satu elemen maka HAZOP dan HAZID adalah minimum requirement untuk pemenuhan standar PSM (akan dinilai dalam suatu audit Process Safety minimum 5 tahun sekali).
2. Hazard Identification digunakan untuk menyusun Hazard Register, suatu list bahaya-bahaya yang mungkin akan muncul/ada dengan didirikannya suatu unit proses misalnya. HAZID ini tidak terlalu rumit dan sifatnya memang lebih umum. Sementara HAZOP adalah salah satu metode Process Hazard Analysis yang terstruktur dan dilakukan oleh suatu tim berbasis P&ID, dan Process Safety Information

We Never Stop Training

Pada bulan ini, Department HES melaksanakan program HES Campaign dengan memasang main banner di main road camp chevron.  

" We never stop training " adalah sebuah keinginan dari hati setiap pekerja yang berada dalam satu payung TJE untuk terus berlatih dan berlatih sehingga dapat mencapai suatu hasil kerja yang excellent.  Mengetahui, dan memahami suatu pekerjaan dengan benar akan mendorong seseorang untuk berperilaku selamat dalam melaksanakan aktivitas kerja.  Selama project T-4070, PT. TJE telah melaksanakan training kepada pekerjanya seperti leadership training, welding operation training, Learning Developming and improving Training.  Dan mengirimkan pekerjanya untuk mengikuti Inspector dan scaffolder training, Base Behaviour Safe Training, dan OHSAS 18001:2007 Training.

 

Safety Vs Kontrak.....

Maret 2009 hanya meninggalkan beberapa hari lagi.  Seluruh pihak yang terkait dalam pekerjaan  mempunyai tekanan yang sama beratnya.  Management berada dalam tekanan dalam penyelesaian tanggung jawab kerja masing-masing.  Para pekerja berada dalam tekanan pertanyaan “ Bagaimana….?”.

Secara teori,  seseorang yang berada dalam tekanan mempunyai beberapa keuntungan.  Bagi orang yang berada di tatanan management sebuah project pasti akan berusaha berbuat semaksimal mungkin sebagai bentuk  tanggung jawab dalam penyelesaian kerja dan bagi pekerja-pekerja front line pada saat berada dalam tekanan akan berusaha berbuat semaksimal mungkin untuk membuktikan tentang kemampuan kerja mereka dengan tujuan kerja di contrak berikutnya.

Tetapi….,  dalam kondisi tertekan management juga mempunyai potensi hazard/resiko.  Di kejar target, tidak jarang dalam kondisi ini mem-by pass procedurs.  Dan bagi pekerja di front line juga tidak sedikit yang berada dalam tekanan “ Bagaimana pekerjaan setelah ini….? “.  Dalam kondisi seperti ini cenderung untuk membuat konsentrasi kerja terganggu.  Terganggunya konsentrasi dalam  melaksanakan pekerjaan menyebabkan orang tersebut dalam kondisi nearmisses/hampir celaka (OHSAS 18001:2007. 4.3.1 & 4.4.6).

 Untuk itu HES Department menghimbau dan mengajak :

1. Tetap Laksanakan sesuai dengan procedurs

2. Tetap Konsentrasi dalam bekerja

3. Buktikan bahwa kita bisa…!!

4. Ingat ...Keselamatan kita adalah modal utama untuk yang berikutnya

 

 

 

HES Rewards

Pemberian Penghargaan Kepada Seluruh Crew yang Terlibat dalam pemasangan scaffolding dan fabrikasi..(Rabu, 11 Maret 2009 di KB 16 Yard-Kota Batak)

Menindaklanjuti appresiasi untuk para pekerja yang bekerja melaksanakan pemasangan scaffolding, sandblasting dan coating  TJE memberikat sertifikat kepada seluruh pekerja yang terlibat.  Pada saat itu juga diberikan sertifikat penghargaan kepada crew yang telah melaksanakan FSWP (fundamental Save Work Practice) dengan benar dan beroperasi dalam ruang lingkup TENET’s.

Sekarang, sebuah pekerjaan rumah bagi kita semua untuk tetap bisa mempertahankan hal tersebut.  Hendaknya ke depan setiap jenis pekerjaan mendapatkan apresiasi yang sama atau melebihi apa yang telah diberikan oleh rekan-rekan dari scaffolding dan Fabshop topaz.

 

Safety....!! Ya iyalah....., bukan Ya...,iya Bos..!!

Melanjutkan posting sebelumnya tentang scaffolding berikut ini saya sampaikan informasi yang sanggat membanggakan dan sekaligus memotivasi kita agar terus berbuat yang lebih baik untuk pekerjaan diketinggian dan pekerjaan lainnya. Pekerjaan sandblasting Petapahan GS dan Suram GS ternyata mendapatkan appresiasi yang luar biasa dari klien dan owner. Pemasangan scaffolding dan proteksi lainnya mendapatkan acungan jempol.
Mengutip pernyataan dari Mr. Jason Taylor (TF-HES Area South Superintendent),
" .....Once again I would like to show my gratitude towards Truba and in this case the Scaffolding Crew for the outstanding workmanship and attention to detail with the 10 levels of Scaffolding constructed at Petaphan GS. This Scaffolding was erected in a complete systematic way (Text book style) and is100% compliant, that other BP's and/ or contractors could use this as a benchmark. It was a shear pleasure to Inspect. The personnel involved in the Erection of the Scaffolding, I believe need to be recognized and rewarded and even perhaps Put up on a pedestals, as future Truba LDI Scaffolding Coaches. This is one of, if not the Best Scaffolding system I have ever seen in Indonesia, And I have been traveling Indonesia for 20years.."
dan juga tanggapan dari Wisnu Carlo (HES - Chevron)

"....Congratulation to the Team...!
Please extend my sincere thanks for their commitment towards safety & compliance "

Pekerjaan ini menggunakan respirator yang berfungsi juga sebagai pendingin bagi pekerja yang bekerja di dalam selubung plastik agar terhindar dari dehidrasi.

Training OHSAS 18001:2007

Introduction/Pembuka
Training Occupational Health And Safety Management System OHSAS 18001 : 2007/AS/NZS 4801:2001 dilaksanakan selama 2 hari dari tanggal 8 March s/d 9 March 2009 bertempat di HES Training Akasia Office Minas. Training dilakukan oleh International Standards Certification (ISC) Indonesia dengan metode presentasi dan discussi group. Materi training diberikan oleh Marthinus A.Lodo dan Su Djupin dengan peserta 18 orang.

Materi dan Bahasan Training
Dari materi training yang diberikan ada beberapa bahasan yang perlu di informasikan:
1. Definisi
Ada beberapa perubahan definisi-definisi pengertian seperti :
a. Hazard
Definisi hazard menurut OHSAS 2007 tidak memasukkan kerugian yang diakibatkan oleh material damage tetapi focus kepada human dan risk adalah dampak yang diakibatkan oleh hazard
b. Accident/Incident
Menurut OHSAS 2007 accident adalah bagian dari Incident dimana nearmisess adalah incident.
Accident mengakibatkan injury
c. Tolerable Risk
Tolerable risk harus memperhatikan aturan-aturan perusahaan dan aturan keselamatan
d. Safety Policy
Commitment Management dalam pelaksanaan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan harus disosialisasikan kepada seluruh karyawan, beberapa media internal yang bisa dimanfaatkan seperti :
· E-mail
· Bulletin/Newspaper/Intranet
· Memorandum
· Safety Meeting/Induction
· Banner/Sticker/Poster
· Pin/Card
· Radio

2. Hazard Identification, Risk Assessment and Determining Controls
Yang termasuk bagian hazard adalah :
· Manual Handling
· Personal Protective Equipment
· Working At Height
· Noise at Work
· Confined Space
· Crane and Hoists
· Driver Fatique
· Electricity
· Chemical
· Asbestos
· Fire Precautions
· Construction
· Warm Water Systems/Cooling Tower
· Powered Vehicle/Plant

The risk assessment menggunakan teknik : 5 x 5 Methode. 5 x 5 Methode adalah metode yang menggunakan rating yang didasarkan atas kecenderungan resiko (likelihood)dan konsekuensi yang akan diakibatkan oleh hazard tersebut (severity).

Rating of Risk (likelihood) :
5. Daily Occurrence or Very Likely to Occur/has occurred
4. Weekly Occurrence or Probable
3. Monthly Occurrence or Possible
2. Quarterly Occurrence or Remote
1. Annual Occurrence or Greater or Improbable

Rating of Consequence (Severity)
5. Fatal Outcome
4. Major Injury
3. Two Day Injury
2. Minor Injury (First Aid only)
1. Accident or incident where no injury occurs.


3. Objectives & Management Program
OHS Objective harus SMART :
S > specific
M > measurable
A > achievable
R > relevant
T > time board
Untuk PIC harus mencantumkan nama bukan divisi atau department

4. Structure and Responsibility
Management to provide adequate resources required to implement, maintain and improve. The resources include 5 M’s :
· Man
· Machine
· Method
· Materials
· Money

5. Documentation
Ada beberapa tingkatan documentasi di dalam OHSAS 18001:2007 :
Level 1 : Policy
Level 2 : Manual
Level 3 : Procedure (SOP)
Level 4 : Government Regulation
Level 5 : Forms

Procedure tidak sama dengan Work Instruction karena Work Instruction adalah penjelasan yang lebih detail dari procedure.

6. Penutup
Dari materi yang diberikan, ada beberapa item yang biasa kita applikasikan :
· Laporan Kecelakaan (Accident/incident)
· Safety commitmen/policy lebih ditekankan pada saat induction dan menjadi salah satu infrastruktur access control
· Melaksanakan risk assessment terhadap pekerjaan –pekerjaan secara general sehingga diketahui rating kecenderungan resiko yang mempunyai konsekuensi tertinggi sebagai dasar perencanaan program yang tepat guna.
Keuntungan yang didapat dalam penerapan OHSAS 18001:2007
Compliance with Legislation,
Owner of Health & Safety Issues,
Nominal effort required,
Training needs are identified & realized,
Reduce costs,
Ongoing improvement,
Liabilities minimized.